中国石油网消息 (记者王志田 通讯员王篪)“专业工匠专业维护。”2月23日，大庆采油七厂仪器仪表专业化维修站传来好消息，该站成立两年创效1248.7万元，“小维修”大效益，该厂自动化仪器仪表维护迈向专业化。

随着油田低成本发展战略不断推行，大庆各采油厂自动化仪器仪表维护业务日益增多。2015年，采油七厂优选工程技术大队科研力量，集中成立仪器仪表专业化维修站，专门负责全厂自控仪表、机采井特种控制柜故障诊断与维修、测控系统开发运维及自动化新技术研发与应用等工作。经过两年多的运作实践，全厂自动化仪器仪表自主维修率由41.3%提升至96.4%，外委维修费用由172.32万元降至36.27万元，平均修复周期由15天缩短至6天，效率效益大幅度提升。

两年来，该维修站科研人员发扬工匠精神，主动拓展专业化管理创新创效空间。以往，全厂站库变频器、机采井特种控制柜等仪器仪表基本由外委单位负责维修，单台费用高、维修周期长。为有效节约费用支出、缩短无效等待时间，他们在自学掌握各类仪器仪表工作原理、故障诊断及运维方式的基础上，建立了常用仪表配件库，自主承揽维修业务，缩短自主维修周期。现在，生产一线一旦出现故障，即可第一时间申领同型号仪表进行更换，确保生产平稳运行。而更换下来的故障仪表进行维修并检测达标后，发布至网络共享平台进行二次利用，节约物资采购费用。

主动承揽维修业务尝到了甜头，该站趁热打铁，开展科研攻关。2016年年初，围绕油田开发及生产实际需求，这个站先后研发了“测控系统开发”“变频器闭环控制”“关键生产参数实时采集”等三项技术，有效解决了站库反冲洗流程无法自动控制、变频器不能通过PLC实现远程集中监控等生产问题。

在此基础上，该站针对部分站库测控系统现有功能无法满足生产需求的实际，为测控系统定制“专属餐”，分别开展水处理系统反冲洗智能控制和站库PLC测控系统开发试验，通过自主编制触摸屏、工控机和PLC程序，实现生产系统的自动化控制。

值得一提的是，该站研发的特种车辆智能监控和罐车体积法量油两项装置，利用无线通信技术对数据进行传输，在后方管理平台上对施工过程进行全程监控和后期追溯，为生产现场加装“千里眼”，实现温度、压力、液位等数据的实时采集，着力提升热洗清蜡质量和环状井单井量油效率。应用特种车辆智能监控装置，年均节省洗井、化清等作业费用300余万元，通过变频器闭环改造、测控系统自主开发，节约外委改造费用52万元、电费22万元，切实为企业节省了成本、创造了效益。