中国石油网消息 （记者王珊珊 通讯员耿成丽）1月9日，吉林油田已在新木采油厂H区块完成6口油井1口水井的二氧化碳分层吞吐工艺试验，标志着该工艺在层间距离较大地层可成熟应用。

3年来，吉林油田已在新木采油厂选取53口井开展二氧化碳分层吞吐工艺试验。试验累计注入液态二氧化碳上万吨，增油4000余吨，平均单井日增油1.1吨以上，是这个厂平均日产的两倍还多。

经过长时间开采，新木油田面临储量接替不足、资源品质变差的局面。油田进入特高含水开发阶段，采收程度低，无效水循环严重。为保证油田稳产，实现效益开发，科研人员针对套变井、长停井、低渗井等疑难井，开展二氧化碳吞吐技术试验，努力实现难采储量的挖潜动用。吉林油田富含丰富的二氧化碳资源，且该物质属于清洁能源，生产过程无残留，对地层无污染。

运用二氧化碳吞吐工艺实现增产的机理主要有4个，即膨胀降黏、进入低渗层、改善驱替和近混相作用。这种工艺将液态二氧化碳注入地下，接触原油，溶解于油中，原油膨胀、增加弹性，或作用于原油相关组分，降低黏度。矿场试验表明，采用这种工艺措施，降黏幅度可达17%至20%。注入地下后，液态二氧化碳逐渐转为气态，可进入水进不去的孔隙，开采剩余油。二氧化碳在状态转变过程中，降低油水界面张力、改善流度、酸化解堵增加渗透性，改善驱替关系。

新木采油厂工艺所措施组组长杨光介绍，向地下注入液态二氧化碳过程中，伴随注入4兆帕左右的压力，管柱与地层间形成一个正向漏斗，液态二氧化碳在注入过程中逐渐扩散。接触面越大，波及范围和体积就越大，也越容易建立驱替关系，这是该工艺“吞”的过程。逐渐地，液态二氧化碳已完全变为气态，原油被迫流入井底，此时油层中形成一个反向漏斗，随着对气态二氧化碳放喷，原油被一起挟带出来，通过管式泵进行抽取，二氧化碳气体则被排放，这是该工艺“吐”的过程。

2014年，吉林油田已在庙134区块选取4-2井作为第一口试验井，不仅试验井见到良好增油效果，而且由于地层间形成干扰，建立起良好的驱替关系，周围其他5口井也随之受效。2015年，吉林油田在6个区块选取9口井进行扩大试验。2016年，吉林油田继续扩大试验规模，选取10个区块的50口井应用二氧化碳吞吐工艺，更在技术手段上取得了进步。

在新木采区H3-3井开展的二氧化碳分层吞吐工艺，是对原有二氧化碳吞吐工艺的延伸，是吉林油田首口分层吞吐工艺试验井。新木采油厂H区块较为特殊，上为扶余油层下为扬大城子油层，两层间距离达100米，远远超出普通油层间3米至5米的距离。两层内均含有丰富剩余油，但若进行传统的不分层混注法，二氧化碳只会流入一个油层，另一油层无法受效，层间矛盾得不到解决。科研人员借鉴压裂工艺特点，开展复合吞吐技术攻关，采取封堵+二氧化碳吞吐配套技术，采取向地层下入杆式泵同时，下入扩张式封隔器和喷砂器，实现液态二氧化碳的单层注入，各储层吞吐关系建立后，从井口混采出油。